（1）原材料準備

鋁棒選擇：一般采用6系鋁合金（如6061、6063），因其具有良好的擠壓性能和力學性能。

鋸切：將長鋁棒切割成所需長度（通常500-1000mm）。

加熱：在加熱爐中預熱至400-500℃，使其達到塑性狀態。

（2）模具準備

模具設計：根據型材截面形狀設計模具，通常采用H13鋼（耐高溫、高硬度）。

模具預熱：防止鋁液快速冷卻導致堵塞，一般預熱至300-450℃。

（3）擠壓成型

裝料：將加熱后的鋁棒送入擠壓筒。

加壓擠出：擠壓桿推動鋁棒通過模具，形成所需截面形狀。

冷卻定型：擠出后的型材通過水冷或風冷快速冷卻，保持形狀穩定性。

（4）拉伸矯直

擠壓后的型材可能存在彎曲或變形，需通過拉伸機進行矯直，確保直線度。

（5）鋸切與時效處理

定尺鋸切：按客戶需求切割成標準長度（如6m）。

時效處理：自然時效（室溫放置）或人工時效（加熱至160-200℃），提高型材的硬度和強度。

（6）表面處理（可選）

陽極氧化：提高耐腐蝕性和美觀度。

噴涂：增加顏色和防護性能。

電泳涂裝：增強表面硬度和耐候性。

（7）檢驗與包裝

尺寸檢測：檢查型材的厚度、直線度、表面質量等。

力學性能測試：如硬度、抗拉強度等。

包裝：采用PE膜或木箱包裝，防止運輸損傷。